研发设计不是坐在办公室画CAD
很多人觉得，研发设计就是设计院或者写字楼里，对着软件拉模型标尺寸，出了图纸扔给车间就完了。错得离谱。
我刚入行那会，画过一个承重支架，算出来强度完全够，材料也选对了参数，到加工的时候，数控铣切完拐角，应力集中直接裂了小半块。我那时候还跟工艺师傅杠，说我力学计算没有错啊。
师傅拿锤子敲了敲裂下来的废料说，你算的是理想状态，材料轧出来本身就带内应力，你拐角开R0.5，那不是往裂了做吗？
那时候才懂，研发设计从第一步选材料，就得带着加工的脑子想。
比如选普通冷轧钢还是低合金高强钢，不是只看强度重量比，还要看你这个零件附近的合作厂能不能焊，能不能做热处理，市场上买不买得到现成的料，甚至切割下来的废料能不能回炉重炼都得算进去。我见过一个项目，设计的时候选了一种进口特种铝，性能完美，就是起订量一百吨，整个项目只要半吨，光材料钱就超了预算三倍，最后整个设计推倒重来，项目拖了小半年，项目经理头发掉了一把。
说实话，很多新人设计，最容易犯的错就是脱离生产，觉得只要模型好看参数对，就是好设计，根本不管车间能不能做出来，做出来贵不贵。
最容易踩的隐形坑：累计出来的装配误差
设计的时候，所有零件都是理想尺寸对不对？画在CAD里全都是严丝合缝的，一点偏差都没有。但只要是加工出来的东西，就一定有公差。
我之前做过一个伺服传动的底座，四个安装孔，我全都标了IT7级公差，觉得精度够高了吧？结果到现场拼装机，四个孔对上三个，第四个差两个毫米，死活装不进去。
调了整整一天，才搞明白问题出在哪。我算公差的时候，只算了每个孔自己的尺寸公差，没算四个孔的位置度累计误差，加上底座加工的时候是先铣基面再钻孔，基面本身加工就有微小变形，所有误差堆一块，就差出两个毫米了。
好的研发设计，会给装配留“活路”，不是把所有尺寸都卡死，该做长孔的做长孔，该加调整垫的加调整垫，别让现场装配师傅蹲在机器下面骂娘。
很多刚毕业的学生喜欢把所有公差都标最高级，显得自己专业严谨，其实根本不是这么回事。公差标得越高，加工成本越贵，没必要的地方给那么高精度，纯纯就是浪费钱，工厂调度最烦这种设计。说白了，你设计的东西要有人能做出来，才叫设计，做不出来的，那叫效果图。
不过话说回来，哪怕做了十几年设计，也免不了踩这种坑。我现在每次画完图，都会拉着工艺部的同事过一遍，提前问有没有哪个地方加工不了，有没有公差标得不对，比到了车间再改省太多事。
研发设计的终点，从来不是出图纸
很多人对研发设计有个误解，觉得只要能造出来，合格了，设计就完事了。不对。研发设计最终要落到用户手里，你得考虑用户怎么用，坏了怎么修。
比如我们做工程设备，用户现场都是连轴转赶工期，坏了要能快速换零件，你设计的时候把易损油封藏在机器肚子最里面，换个油封要拆大半个机器，折腾一整天，用户能满意吗？
前年我们改了一款小型破碎机的衬板设计，原来的结构是八个大螺栓锁在机架内部，换衬板要两个人拆大半天，后来我们改了快换结构，把安装口挪到外侧，一个人半小时就能换完，就改了这么一个点，老用户直接复购了三台，这就是研发设计实实在在的价值。
很多人觉得研发设计就要搞颠覆性创新，就要用全新材料全新结构，不然就不算好设计。其实工业领域大部分的研发设计，都是在成熟方案上磨细节，把加工、装配、使用过程中的坑一个个填上，把用户不舒服的地方一个个改了，这就是顶级的好设计。盲目追新，拿不成熟的方案往上堆，看起来花哨，实际用起来一堆问题，那才是浪费钱。
昨天我又去总装车间，李师傅拿着改完螺栓位置的图纸，敲了敲工装说，这才像话嘛，能让人省心的设计就是好设计。
可不就是这么回事嘛。