为什么说困气是注塑成型的隐形杀手
很多新手调机，一碰到缺胶缩痕，第一反应就是升料温、加压力，折腾大半天，问题没解决，反而带出一堆飞边、变形的新毛病。实际上，八成同位置重复出现的不良，根源都是困气。
困气本质就是这么回事——熔融塑料往模腔里冲的时候，原本留在模腔里的空气没来得及排出去，被塑料挤到角落压缩，压力飙升的同时温度跟着往上窜，轻一点就是缺胶、流痕，重一点直接把料烧黑，甚至把模具顶出凹痕。
问：我们厂连续三模都在同一个位置出缺胶，料温压力都拉满了还是没用，这是困气吗？
答：十有八九跑不了。你可以做个简单测试：把射胶整体速度降一半，再打一模，如果缺胶的位置往浇口方向移动了，那就是实锤困气，不用再折腾别的参数了。
一遇困气就改模？大半人都踩错了坑
说实话，我见过最多的操作就是一碰到困气，直接让模房开排气槽。开对了当然没事，开错了那才叫灾难。上个月在东莞一个厂，原本只是产品边缘一点点缺胶，师傅直接开了个0.05mm深的排气槽，结果飞边批到工人手都抖，后加工多加了两个人，还是挡不住不良流出，老板赔了客户两万块才了事。
找对排气位置比什么都重要。很多人开排气槽随便找个角落就下刀，根本没找对料流最后停的位置。正确的做法很简单，空模打逐段射胶，一步步看料流走到哪里最后充满，那个点就是你要开排气的地方，错不了。
就算找对位置，深度也不能乱开。不同料粘度不一样，深度差个一丝半毫，结果天差地别。通常流动性好的PE、PP，深度最多不能超过0.015mm，ABS一般控制在0.02到0.03mm之间，PC这种粘度高的也才到0.04mm，但凡超过这个数，飞边的概率超过九成，别不信，我碰过的厂，一半开排气都开深了。
问：赶交期的时候根本没时间改模，有没有不改模就能搞定困气的办法？
答：当然有，我给你说几个百试百灵的。第一，把最后一段充模的射胶速度降下来，给空气留够跑出去的时间，很多小问题当场就好；第二，把模温降个十到十五度，塑料粘度稍微升一点，流速慢下来，空气就能跟着料流边缘排出去；第三，实在急得不行，稍微松个两三吨锁模力，靠分型面的缝隙自然排气，大部分的表面困气都能解决，也不会出大飞边。
那些藏着的隐形排气技巧，很少有人外传
真碰到难搞的困气，也不一定非要大改模，有很多低成本的小技巧，效果比开排气槽还好。
- 困气位置在产品内部，没法在分型面开排气，那就做个小镶件。靠镶件之间的拼接缝就能排气，根本不用开深槽，也不会出飞边，成本比整改模低太多。
- 困气在顶针位置附近，直接把顶针侧面磨出个小排气槽，不影响顶针强度，还能悄悄把气排出去，很多做小家电外壳的都爱用这招。
还有现在很多做精密医疗注塑、电子注塑的，都用烧结金属排气块，这个东西透气不漏料，专门解决深腔、薄壁产品的大困气问题，虽然比普通钢材贵一点，但一次搞定不用反复改模，算下来反而省钱。
不过话说回来，我一直觉得，最好的排气就是设计阶段就做好。新模开模之前，按照料流走向把排气点预留好，别等试模出了问题再到处补洞，试模改一次的钱，够你在设计阶段做三次优化了。
注塑成型这行，说穿了就是抠细节。你不去摸透每个问题的根因，一上来就瞎调瞎改，看起来忙得要死，实际上都是白忙活。就说困气这点事，找对问题，调个参数就能解决，找不对，花几万改模也没用，对吧？